دستگاه تصفیه آب و فاضلاب

تصفیه شیمیایی فاضلاب چیست؟

به حذف مواد آلی قوی ، ذرات کلوئیدی و آلاینده های موجود در فاضلاب های صنعتی و بهداشتی که با روش های لجن فعال و بیولوژیکی متعدد قابل حذف نمی باشند ، اصطلاحا تصفیه فاضلاب به روش شیمیایی گفته می شود .با توجه به نوع فاضلاب و مواد آلاینده موجود در آنها و همچنین کیفیت خروجی تصفیه خانه ها از روش های مختلفی برای تصفیه شیمیایی فاضلاب استفاده می شود.به طوری که در برخی از شرایط تنها با لخته سازی ذرات چربی و کل.ئیدی می توان فاضلاب را به کیفیت مطلوب رساند و در برخی به سایر روش ها و فرآیندها از قبیل خنثی سازی ، اکسداسیون و شناور سازی و ....نیز خواهد بود. مشاهده این مطلب :دستگاه تصفیه آب وفاضلاب

کاربرد روش های شیمیایی در تصفیه فاضلاب:

روش های شیمیایی تصفیه فاضلاب همگی در یک تصفیه خانه مورد استفاده قرار نمی گیرند، بلکه بسته به نوع پساب مورد نیاز خروجی و کیفیت فاضلاب ورودی یک یا چند مورد در کنار هم استفاده می شوند ، در حالت کلی نتایج زیر از تصفیه شیمیایی فاضلاب حاصل می شود:

1-حذف مواد آلی قوی

2-کنترل بو فاضلاب

3-حذف فلزات سنگین

4-حذف BOD و COD

5-کنترل PH فاضلاب مشاهده این مطلب :دستگاه تصفیه فاضلاب

معایب استفاده از روش های شیمیایی تصفیه فاضلاب

برخلاف روش های فیزیکی و بیولوژیکی تصفیه فاضلاب ، استفاده از روش های شیمیایی تصفیه همچون فرآیند انعقاد شیمیایی و کلر زنی در فرآیند ضد عفونی و گندزدایی منجر به افزایش TDS پساب  می دهد .این مسئله می تواند در واحدهای پس از واحد تصفیه شیمیایی مشکل ساز باشد.البته لازم به ذکر است در مواردی که تصفیه فاضلاب مستلزم رعایت محدودیت های وجود مواد مغذی و شیمیایی باشد استفاده از فرآیندهای شیمیایی اجتناب نا پذیر است.

روش های شیمیایی تصفیه فاضلاب

1-انعقاد و لخته سازی شیمیایی:

در فاضلاب ها معمولا ذرات کلوئیدی وجود دارند که دارای بار الکتریکی منفی می باشند، این امر باعث می شود که در واحد ته نشینی فاضلاب این ذرات ته نشین نشوند و تشکیل لخته ندهند و عمل ته نشینی را با مشکل روبه رو می سازند .به همین دلیل با استفاده از مواد شیمیایی منعقد کننده از بار منفی ذرات کلوئیدی کاسته شده و تشکیل لخته داده و عمل ته نشینی صورت می گیرد.

2- ترسیب شیمیایی

یکی از روش های شیمیایی تصفیه فاضلاب برای جداسازی ذرات معلق و هر گونه ماده دیگری که کیفیت پساب را تحت تاثیر قرار می دهد روش ترسیب شیمیایی است و برای داشتن خروجی پساب زلال و با کیفیت بهتر از مواد شیمیایی جهت ترسیب شدن مواد و نه نشینی مواد معلق استفاده می شود.

اکسیداسیون شیمیایی

این روش در تصفیه آب وفاضلاب کاربرد دارد.در این روش معمولا نوعی از ترکیبات اکسیژن خالص را به آب یا فاضلاب اضافه می کنند، این مواد در آب ایجاد رادیکالهای هیدروکسیل می کنند که برای از بین بردن آلودگی های آبی بسیار موثر می باشند.اکسداسیون شیمیایی به دو روش کلاسیک و پیشرفته انجام می شود.

4- تنظیم PH

اگر فرآیندهای تصفیه فاضلاب به خصوص فرآیندهای شیمیایی در PH خاصی می توانند انجام شود، اگر در فاضلاب نوسان PH ایجاد شود باید با استفاده از مواد شیمیایی مخصوص PH را متناسب با فرآیند مورد نظر تنظیم نمود.گاهی ممکن است در فرآیندی نیاز باشد PH محیط را اسیدی یا قلیایی کنیم تا عمل تصفیه بهتر انجام شود.بنابراین در چنین شرایطی باید از مواد شیمیایی استفاده کنیم.بنابراین برای تنظیم PH و یا خنثی سازی فاضلاب از مواد شیمیایی مختلف و مخصوص متناسب با کیفیت فاضلاب استفاده می شود.

5- تبادل یونی

ممکن است در آب یون های فلزات مختلف وجود داشته باشد که باعث سختی آب و ضرر برای مصرف کننده شود.به همین خاطر باید یون های مضر در بخش تصفیه پیشرفته از آب جدا شوند.تبادل یونی روشی برگشت پذیر بین آنیون و کاتیون های موجود در فاز مایع و آنیون ها و کاتیون های فاز جامد می باشد.بدون اینکه در ساختار رزین تغییری ایجاد شود ، یون های موجود در آب حذف خواهند شد.

6- شناور سازی شیمیایی

در این روش برای شناور شدن مواد در فاضلاب با افزودن مواد شیمیایی حباب های هوا به ذرات موجود در فاضلاب بهتر می چسبند و این امر باعث می شوند وزن مخصوص آنها کمتر شود و به همین جهت بر روی سطح فاضلاب شناور شوند. جهت خرید و مشاوره رایگان درباره دستگاههای تصفیه آب وفاضلاب می توانید با شماره های 09121313433 و 02636210360 با کارشناسان شرکت آبکو تماس حاصل نمایید.

دستگاه اسمز معکوس

گروه صنعتی آبکودستگاه اسمز معکوس

روش اسمز معکوس چیست ؟ اسمز معکوس (RO) یک فرایند جداسازی است که از فشار به عنوان نیروی لازم برای عبور یک محلول از یک غشاء استفاده می کند. در طی عملیات دستگاه اسمز معکوس املاح موجود در یک طرف غشا می مانند و حلال به صورت خالص به طرف دیگر غشا عبور می کند. به بیانی دقیقتر  جداسازی به روش اسمز معکوس فرایندی است که حلال با استفاده از فشاری بیشتر از فشار اسمزی از منطقه ای با غلظت املاح  بالا از طریق یک غشاء به منطقه ای با  غلظت املاح پایین رانده می شود.

در فرآیند اسمز طبیعی زمانی که هیچ فشار خارجی اعمال نمی شود، حلال از طریق یک غشاء، به صورت طبیعی از ناحیه ای با غلظت املاح کم  به منطقه ای که غلظت املاح بالاتری دارد  حرکت می کند که فرایند اسمز معکوس عکس این فرایند است. غشاء در این فرآیند نیمه تراوا است، به این معنی که فقط به حلال اجازه عبور می دهد و املاح را در خود نگه میدارد. غشاهای مورد استفاده در سیستم اسمز معکوس در جایی که بیشترین عملیات جدایش املاح صورت میگیرد دارای لایه مانع متراکم در ماتریس پلیمری خود هستند. در اکثر موارد غشا ها طوری طراحی می شوند که فقط به آب اجازه عبور از این لایه های متراکم را می دهند و محلول های یونی هم نمی توانند از آنها عبور کنند. فشار اسمزی طبیعی در حدود 24 بار (psi 350) می باشد. برای  غلبه بر این فشار در این فرایند باید فشار بالایی در سمتی از غشا که غلظت بالایی از املاح را دارد اعمال شود. مقدار این فشار معادل با  2-17 بار (psi 30-250) برای آب شیرین و لب شور و 40-70 بار  (psi 600 -1000) برای آب دریا می باشد.هر چند که این فرایند بیشتر به استفاده از آن در شیرین سازی آب (حذف نمک از آب دریا و تبدیل به آب شیرین) مشهور است، از اوایل 1970 از این فرایند برای خالص سازی آب شیرین در کاربردهای پزشکی، صنعتی و خانگی استفاده شده است. در روش اسمز معکوس فشار به محفظه با غلظت بالا وارد می شود. در این روش، دو نیروی موثر بر حرکت آب وجود دارد: فشار ناشی از اختلاف غلظت املاح بین دو محفظه (فشار اسمزی) و فشار خارجی اعمال شده.

گروه صنعتی آبکو

نمونه ای از سیستم اسمز معکوس شرکت آبکو

کاربردهای دستگاه اسمز معکوس:

1- خالص سازی آب شرب

در سراسر جهان، سیستم های تصفیه آب آشامیدنی خانگی، از جمله مرحله اسمز معکوس، معمولا برای بهبود  کیفیت آب آشامیدنی استفاده می شود.

 چنین سیستم ها یی معمولا شامل مراحل عملکردی زیر می باشند:

فیلتر رسوب گیری که ذراتی از جمله زنگ زدگی و کربنات کلسیم را از آب جدا می کند. در این مرحله از یک فیلتر رسوب گیری ثانویه با منافذ کوچکتر هم استفاده می شود.

استفاده از یک فیلتر کربن فعال برای به دام انداختن مواد شیمیایی آلی و کلری از آب که در صورت عبور باعث تخریب و کاهش عمر غشاهای TFC (thin film composite) اسمز معکوس می شوند.

فیلتر اسمز معکوس که یک غشاء کامپوزیتی نازک (TFC) است.

به صورت اختیاری از یک فیلتر کربن ثانویه برای حذف آن دسته از مواد شیمیایی که توسط غشاء اسمز معکوس حذف نشده اند استفاده می شود.

در صورت تمایل از یک لامپ ماوراء بنفش برای گند زدایی میکروبهایی که ممکن است از فیلتر های غشاء اسمز معکوس فرار کرده اند استفاده می شود.

گروه صنعتی آبکو

نمونه از دستگاه اسمز معکوس آبکو

سیستم های قابل حمل اسمز معکوس (RO) برای تصفیه آب در مکان های مختلف به فروش می رسد. برای بهبود کارکرد، آب ورودی به این واحدها باید تحت فشار مناسبی باشد ( فشار psi 40 یا بیشتر عادی و معمول است). سیستم های قابل حمل RO می تواند توسط مردمی که به دور از لوله های آب شرب و یا در مناطق روستایی فاقد آب سالم و قابل شرب زندگی می کنند، استفاده شود. مردم روستایی خودشان آب رودخانه و یا دریا را با تجهیزات ساده تصفیه می کنند (تصفیه آب شور ممکن است غشاهای خاصی نیاز داشته باشد). برخی از مسافران در سفرهای طولانی دریایی، در جزیره ها و در کشورهایی که منابع محلی آب آلوده است، از سیستم های تصفیه RO استفاده می کنند. معمولا در این سیستم ها یک یا چند لامپ ماوراء بنفش برای عملیات استریل کردن آب به کار برده می شود. در حال حاضر سیستم های تصفیه RO به طور گسترده توسط علاقه مندان به آکواریوم های دریایی نیز استفاده می شود. در تولید بطری های آب معدنی ، آب حاوی املاح معدنی از یک سیستم تصفیه آب RO عبور داده می شود و آلاینده ها و میکروارگانیسم ها ی موجود در آن حذف می شوند. در صنعت تصفیه آب نموداری برای انواع آلاینده ها وجود دارد که سایز این آلاینده ها و اینکه از چه غشا ها و با چه منافذی برای حذف آنها استفاده شود در آن آورده شده است. اندازه منافذ غشا می تواند از 1 تا 50000 آنگستروم بسته به نوع فیلترها متفاوت باشد. “فیلتراسیون ذرات” ذرات با اندازه 1000 انگستروم یا بزرگتر را حذف میکند. ” میکرو فیلترا سیون” ذرات  500 انگستروم یا بزرگتر را حذف میکند. “فیلتراسیون فوق العاده” ذرات با اندازه حدودی 30 انگستروم یا بزرگتر را حذف میکند. در “نانو فیلتراسیون” ذرات با سایز 10 انگستروم یا بزرگتر حذف می شوند. فرایند اسمز معکوس در دسته بندی نهایی فیلتراسیون غشایی یعنی در حد هایپر فیلتراسیون قرار میگیرید که قابلیت حذف ذرات با سایز بزرگتر از 1 آنگستروم را دارد. در تصویر زیر ما نمونه دیگر از دستگاه اسمز معکوس را قرار داده ایم :

گروه صنعتی آبکو

2-دیالیز:

اسمز معکوس شبیه به روش مورد استفاده در دیالیز است که توسط افراد مبتلا به نارسایی کلیوی استفاده می شود. کلیه خون را فیلتر میکند و مواد زائد (مانند اوره) و آب را حذف کرده و پس از آن به صورت ادرار دفع می شود. دستگاه دیالیز عملکرد کلیه ها را تقلید میکند.

3- صنایع غذایی:

علاوه بر دستگاه آب شیرین کن، دستگاه اسمز معکوس یک عملیات مقرون به صرفه برای غلیظ سازی مایعات مورد استفاده در صنایع غذایی (مانند آب میوه) نسبت به فرآیندهای حرارتی معمولی است. در این مورد تحقیقاتی در زمینه غلیظ سازی آب پرتقال و آب گوجه فرنگی انجام شده است. از مزایای این روش می توان به هزینه پایین عملیاتی و توانایی روش در جلوگیری از تخریب مواد حساس به دما مانند پروتئین ها و آنزیم های موجود در مواد غذایی در طی فرآیندهای حرارتی اشاره کرد. 4- ماشین شویی (کار واش) آب حاصل شده از دستگاه اسمز معکوس به دلیل داشتن محتوای پایین املاح معدنی، اغلب در کارواش ها  در مرحله نهایی شستشو خودرو و آبکشی آن برای جلوگیری از لکه اندازی آب بر روی وسیله نقلیه استفاده می شود. جایگزینی آب اسمز معکوس به جای آب معدنی در کارواش ها باعث کاهش خرابی تجهیزات خشک کن مورد استفاده در این مکان ها نطیر دمنده ها شده است. شرکت آب آفرینان نوین البرز ( آبکو) با داشتن بیش از یک دهه تجربه در زمینه طراحی، ساخت، نصب و بهره برداری و مشاوره دستگاه تصفیه آب صنعتی و نیمه صنعتی به روش اسمز معکوس می باشد. شرکت آبکو قادر به اجرای پروژه های اجرایی در ظرفیت های مختلف و با به کارگیری تجهیزات مختلف با توجه به درخواست مشتری می باشد. دستگاههای تصفیه آب شرکت آب آفرینان نوین البرز بر اساس موارد زیر طراحی می گردد

می توان با طبقه بندی آب هابا کیفیت آنالیزی متفاوت بر اساس مجموع جامدات محلول TDS)) وبا مواد آلی TOC)) انواع آب ها را با استفاده از سیستم اسمز معکوس یا نانو فیلتراسیون تصفیه کرد.

انواع آب هایی که به وسیله سیستم اسمز معکوس قابل تصفیه هستند

1-آب هایی با میزان TDS:5000PPM

2-آب های زیر زمینی با میزان شوری متوسط TDS=5000PPM

3-آب های لب شوربا TDS=5000PPM

4-آب های سطحی با میزان شوری  متوسط TDS=5000 PPM ، TOC بالاوBOD باقی مانده

5-آب هایی با درجه شوری بالا 5000PPM<TDS<15000PPM

6-آب دریا با شوری زیادTDS≤45000

ساختار سیستم تصفیه آب صنعتی:

1-قسمت پیش تصفیه

2-قسمت غشایی (شامل ممبرین ها)

3-قسمت تامین وکنترل دبی فشار آب

4-قسمت تزریق مواد شیمیایی جهت افزایش

در سال های اخیر استفاده از سیستم های تصفیه آب صنعتی جهت تامین آب شیرین صنایع مختلف مانند پرورش وکشتارگاه های دام وطیور ،دارو سازی ، غذایی، آرایشی  وبهداشتی ، نساجی ، کشاورزی و....بسیار افزایش یافته است که می توان علت آن را افزایش هزینه ی استفاده از سایر روش های شیرین کردن آب دانست.

با استفاده از سیستم های تصفیه آب می توان جامدات محلول در آب TDS)) را کاهش دادوهمچنین با استفاده از قیمت میکس موجوددر سیستم های آب شیرین کن ومیزان املاح آب در حد استاندار ومناسبی جهت مصارف مختلف دام وطیور، کشاورزی غذایی،تولیدمواد شیمیایی و...قابل تنظیم است.در صنایع داروئی وپزشکی نیز سیستم های اسمز معکوس بابا تولید آب استانداردمورد تائیدسازمان غذاودارو سیستم اصلی در تولید آب مورد نیاز این صنایع به شمار می رود. آنالیز آب ورودی به سیستم آب شیرین کن:

قبل از طراحی سیستم آب شیرین کن باید آنالیز کامل ودرستی در دسترس باشد.آنالیز تهیه شده باید شامل نوع وغلظت تمامی اجزاء موجود در آب خام باشد.

1-یون های منفی موجود در آب ورودی به سیستم آب شیرین کن:

بی کربنات ، کربنات، هیدروکسید، سولفات، کلراید، فلوراید، نیترات، سولفید،فسفات

2-کاتیون های موجود در آب ورودی به سیستم آب شیرین کن:

کلسیم ، منیزیم، سدیم ، پتاسیم ، آهن، منگنز،آلومینیوم، باریم،استرانسیم،مس،روی

محاسن استفاده همزمان از سیستم های RO-OS در تولید آب PW شرکت های داروئی

1-کاهش میزان هدایت الکتریکی مطابق با استانداردهای آب صنایع داروئی

2-کاهش اندرتوکسین، TOC ، سطح میکروبی مطابق با استانداردهای آب صنایع داروئی

3-داشتن هزینه پایین جهت سیکل

4-کارکرد پایدار

5-معرف انرژی پایین

6-هزینه پایین سیکل

جهت مشاوره رایگان در مورد دستگاه اسمز معکوس , دستگاه آب شیرین کن , دستگاه RO , دستگاه تصفیه آب و فاضلاب , دستگاه تصفیه فاضلاب با شماره 02636270853 واحد فروش شرکت آب آفرینان نوین البرز ( آبکو ) و یا 09121313433 و یا 09124480269 تماس حاصل فرمایید.

دستگاه آب شیرین کن چیست

نمک زدایی یا شیرین سازی آب فرآیندی است که مواد معدنی را از آب شور خارج می کند، به طور کلی نمک زدایی شامل زدودن نمک ها و مواد معدنی است . برای تولید آب شیرینی که برای مصرف انسان و یا آبیاری مناسب باشد آب شور نمک زدایی می شود ، یک محصول جانبی بالقوه از نمک زدایی ، نمک است .آب شیرین کن یا همان اسمز معکوس فرآیند فیزیکی است که با استفاده از آن می توان از محلولی به کمک یک غشاء نیمه تراوا ، حلال تقریبا خالص تهیه کرد.به عنوان مثال به کمک روش آب شیرین کن می توان از آب شور ، آب آشامیدنی مطلوب تهیه کرد.در واقع آب شیرین کن صنعتی می تواند 99% مواد معدنی حل شده و 97% مواد آلی و کلوئید آب را حذف کند. مشاهده این مطلب: دستگاه آب شیرین کن

پدیده اسمز

اگر یک غشای نیمه تراوا ، بین دو محلول با غلظت های متفاوت قرار گیرد ، مقداری از حلال از یک طرف غشاء به طرف دیگر آب شیرین کن منتقل می شود.جهت حرکت حلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر را رقیق می نماید، به این پدیده اسمز می گویند.آب خالص از غشای آب شیرین کن عبور کرده و وارد آب شور می شود.اگر به سیستم آب شیرین کن اجازه داده شود تا به تعادل برسد در آن صورت سطح آب نمک بالاتر از سطح آب مقطر خواهد شد.این اختلاف سطح در دو طرف غشای آب شیرین کن را فشار اسمزی ، گویند یون هایی که در آب دریا موجود می باشد از مولکول های آب بزرگتر می باشند، و این مشخصه ایست که فرآیند اسمز معکوس از آن بهره برداری می کند.در این سیستم آب شیرین کن ، آب دریا زا با فشار به داخل غشاء شبه نفوذ پذیر می فرستد تا نمک ها و مواد معدنی غیر حلال را در آب شیرین کن فیلتر نماید.همانند فرآیند یک آب شیرین کن اجرا شده خانگی که واحد آب شیرین کن در واحد بزرگتر آب را فیلتر می کند.

مشاهده این مطلب:دستگاه اسمز معکوس

دستگاه آب شیرین کن

تبدیل آب سنگین و آلوده غیر شرب به آب شیرین و آشامیدنی طی مراحل مختلفی ایجاد می شود.تا به مراحل آب شرب برسد.طی این مراحل سیکل استفاده از دستگاه آب شیرین کن به روش اسمز معکوس یا همان فرآیند غشایی می باشد.مراحل خالص سازی و آب شیرین شامل زلال کننده حذف آهن و مواد شیمیایی ، فیلتر کردن ، تنظیم PH ، ضد عفونی و گند زدا می باشد.سیستم فیلتراسیون در دستگاه آب شیرین کن به وسیله فیلتر شنی و کربنی صورت می گیرد که در این فیلترها آب به وسیله پمپ به داخل مخزن هدایت می شود و پس از گذشتن از روی سنگ سیلیس املاح جامد تا 50میکرون حذف می شود. وپس از افت فشار در نشانگر های ورودی و خروجی فیلتر شنی به وسیله تعویض جهت شیرها و به وسیله عمل خود شویی یا بگ واش باعث خروج املاح گرفتار شده درون فیلتر شنی دستگاه آب شیرین کن می شود.سیلیس موجود در این فیلترها در صورت استفاده درست و رعایت نکات نگهداری از سوی شرکت سازنده دستگاه آب شیرین کن تا چند سال نیاز به تعویض ندارد. و پس از آن وارد فیلتر کربنی می شودکه در فیلتر کربنی باعث حذف رنگ و بو می شود داخل مخازن با کربن فعال شارژ می شود کربن فعال از زغال کردن پوست نارگیل ، بادام ، گردو ، فندق  در دمای 800درجه پخت می شود و باعث ایجاد حفرهای ریزی می شود که باعث نفوذ کلر و املاح تشکیل دهنده طعم و بوی آب می شود . بهترین نوع کربن فعال کربنی می باشد که از پوست نارگیل تهیه شده باشد و بهترین نوع کربن فعال از شرکت جا کوبی می باشد.مراحل بعدی فیلتراسیون در دستگاه تصفیه آب صنعتی فیلتر کردن آب به وسیله و کمک فیلتر های کاتریج می باشد که این نوع فیلترها توانایی حذف املاح معلق را 1 میکرون هم دارا می باشند.این نوع از فیلترها به نسبت قیمت ارزان آنها تعویض می شوند.فرآیند غشایی یکی از اصلی ترین مراحل دستگاه آب شیرین کن صنعتی و خانگی می باشد.این فرآیند به دلیل کم بودن مضرات زیست محیطی چند سالی است که در جهان مورد استفاده قرار گرفته است که در دستگاه آب شیرین کن وظیفه آن حذف آلاینده های آب همچون آلودگی محلولی ، آلودگی بیولوژیکی و املاح معلق می باشد.اصلی ترین کار این تکنولوژی نفوذ و گذراندن آب از غشای نیمه تراوا می باشد غشای نیمه تراوا فقط اجازه گذر کردن آب خالص را از مرکز غشاء می دهد. مشاهده این مطلب :دستگاه تصفیه آب صنعتی

عمده ترین کاربرد دستگاههای آب شیرین کن

1-تهیه و تولید آب شرب از آب های شور

2-تهیه و تولید آب مورد نیاز جهت رشد سریع دام وطیور

3-تامین و تولید آب مناسب جهت رشد چشمگیر گیاهان و مصارف کشاورزی

4-تامین و تولید آب فرآیندی کارخانه های دارو سازی و لوازم آرایشی

5-تولید آب مصرفی نیروگاههای بخار و سیکل ترکیبی

6-تامین و تولید آب دیگ های بخار ، سیستم های برودتی و مبدل های حرارتی

7-تامین و تولید آب دستگاههای دیالیز بیمارستانها

8-بازیافت پساب های صنعتی

ظرفیت آب شیرین کن ها

از نظر ظرفیت محدودیتی برای ساخت دستگاهها وجود ندارد و از ظرفیت های کم 5 متر مکعب در روز تا ظرفیت های بالا بیش از 100هزار متر مکعب در روز قابل ساخت می باشد.

انواع آب شیرین کن

همچنین با توجه به کیفیت آب خام این دستگاه می تواند برای آب های شور، لب شور و یا آب دریا ساخته شود.همچنین با توجه به کیفیت آب خام این دستگاه می تواند برای آب های شور ، لب شور و یا آب دریا ساخته شود.کیفیت آب خروجی از دستگاه نیز متناسب با در خواست ، می تواند مناسب برای کشاورزی ، آب آشامیدنی ، مناسب برای پرورش آبزیان ، مناسب برای کاربری های صنعتی ، برج های خنک کن ، بویلرها و....استفاده شود.لازم به ذکر است اگر آب با خلوص بالا مورد نیاز باشد ، باید از دستگاههای آب شیرین کن دو مرحله ای و یا یک مرحله اسمز معکوس به همراه ستون رزینی تبادل یونی استفاده شود.دستگاههای آب شیرین کن صنعتی دارای پنج مرحله اصلی شامل کلر زنی اولیه جهت گندزدایی از آب ، سیستم پیش تصفیه با استفاده از فیلترهای شنی و کربنی ، فیلترهای میکرونی ، سیستم اسمز معکوس و سیستم تزریق مواد شیمیایی می باشد.با توجه به طراحی ، سیستم ابزار دقیق و کنترل ، تجهیزات اندازه گیری بر روی دستگاه نصب می شود.در صورتیکه فضای قرارگیری دستگاه محدود باشد ، می توان طراحی و ساخت دستگاه را متناسب با ابعاد محل نصب تا حدودی تغییر داد تا از این نظر مشکلی ایجاد نگردد.

برای خرید و مشاوره رایگان می توانید با شماره های 09121313433 و 02636210360 با کارشناسان شرکت آبکو تماس حاصل نمایید.

دستگاه RO

 ROبهره برداری سیستم تصفیه آب

سیستم ro  یک روش تصفیه آب از طریق پدیده اسمز معکوس می باشد.در واقع اساس این روش عبور دادن مولکول غیر یونی آب از غشایی با روزنه بسیار ریز است.

سیستم تصفیه آب ro ،مولکول های خنثی را از خود عبور می دهد وآب عبوری که املاح زیادی دارد به آب خالص تبدیل می شود.

در سیستم تصفیه آب  ro  جریان آب در شرایط مختلف به صورت زیر نامگذاری می شود:

-جریان آب ورودی یا خوراک: feed

- جریان آب تصفیه شده: Permeate

-جریان پساب تغلیظ شده: Reject

- در سیستم تصفیه آب RO با توجه به اینکه عملکرد پیچیده ای ندارد اما نحوه راهبری ونگهداری از سیستم در راندمان  کاری وطول عمر غشاء اسمز معکوس بسیار حائز اهمیت است.بنابراین اپراتورسیستم تصفیه آب باید موارد زیر را در نظر داشته باشد.

1- راه اندازی سیستم اسمز معکوس :

1-1-قبل از شروع تولید سیستم تصفیه آب ، بخش پیش تصفیه (فیلتر شنی –کربنی)آب کشی شوند.تا آلودگی ها وگل ولای موجود در آب خوراک از این طریق خارج و وارد ممبرین RO  نشود.

1-2-از عملکرد صحیح شیر آلات  روی سیستم تصفیه آب به خصوص شیر کنترل فشار که در ورودی سیستم RO قراردارد همچنین شیر کنترل پساب اطمینان حاصل کند،در صورت بسته  شدن کامل شیر پساب ممبرین تخریب می گردد.

1-3-می توان با استفاده از آب خوراک با جریان پایین وفشار در حدود psi60-30  در طی نیم ساعت هوای داخل ممبرین ها را خارج کرد.

1-4- کلید شیر آلات ولوله کشی های upvcوss سیستم تصفیه آب بررسی شود تا نشتی نداشته باشد.

2- شرکت طراح وسازنده سیستم تصفیه آب RO :

بعد از نصب وراه اندازی سیستم برگه ای رابه عنوان چک لیست در اختیار کار فرما قرار می دهد که شامل اطلاعاتی از قبیل فشار قبل وبعد از میکروفیلترها،فشار قبل وبعد از ممبرین ها ،TDS آب ورودی وتولید ،فلومتر آب تولید وپساب می باشد. اپراتور باید اطلاعات فوق را به صورت روزانه ثبت ونگهداری کند تا نوع عملکرد سیستم تصفیه وعیب یابی سیستم امکانپذیر باشد. 3- کنترل مواد ضد عفونی کننده وضد رسوب :

در صورتیکه در پیش تصفیه دستگاه تصفیه آب مواد ضد عفونی کننده کلر وکلر زدا تزریق می شود باید کنترل شود تا محلول داخل مخزن تزریق خالی نشود ،همچنین دوزینگ پمپ ها نیز کنترل شود تا دهش ومکش پمپ تزریق به درستی انجام شود.در خصوص مواد ضد رسوب (آنتی اسکالانت)نیز نسبت رقیق کردن محلول آب وآنتی اسکالانت بسیار حائز اهمیت است کنترل شود تا طبق دستور سازنده نسبت آب تصفیه وآنتی اسکالانت ترکیب ومطابق میزان اعلام شده به سیستم تزریق شود.

4-کنترل ابزار دقیق:

وسایل اندازه گیری سیستم تصفیه آب شامل فشار سنج ها ،دما سنج ،فلومتر ، PH متر ،هدایت سنج ،باید به صورت هفتگی کنترل شود وحداقل هر 3ماه یکبار تمامی وسایل ابزار دقیق بر اساس توصیه سازندگان  تنظیم شود.

5-کنترل زمان شستشوی فیلترهای پیش تصفیه سیستم تصفیه آب:

اختلاف فشارقبل وبعد از فیلتر شنی ، کربنی ،میکروفیلترها ، نوع عملکرد وزمان شستشو با تعویض آن ها را نشان می دهد.از طریق تکمیل روزانه چک لیست ها وکنترل فشار سنج ها می توان زمان شستشوی فیلتر های شنی ،کربنی را تشخیص وبه موقع عمل cip را انجام داد،در خصوص میکروفیلترها نیز براساس اختلاف فشار زمان تعویض یا شستشوی آن ها نیز قابل تشخیص است.

6- کنترل زمان شستشوی ممبرین ها :

با توجه به یادداشت وکنترل نحوه عملکرد سیستم تصفیه آب به صورت روزانه ، در صورتی که علائم زیر پدیدار گردد شستشوی ممبرین ها باید انجام شود:

1.         کاهش میزان تولید سیستم تصفیه آب به میزان 10تا 15درصد

2.         افزایش هدایت الکتریکی آب تصفیه شده

3.         افزایش اختلاف فشار تا 15درصد نسبت به شرایط راه اندازی

لازم به ذکر است زمان شستشوها یادداشت وفاصله زمانی شستشو رعایت گردد.

7- کنترل مخازن آب ورودی وآب خام:

صحت عملکرد فلوتر داخل مخزن ذخیره آب خام وآب تصفیه شده سیستم تصفیه آب  RO ، کنترل شود.بهتر است از فلوتر برقی استفاده شود تا به محض پر یا خالی شدن مخزن ذخیره آب سیستم تصفیه آب به طور اتوماتیک خاموش شود. 8- خاموش کردن سیستم RO  :

در صورت نیاز به خاموش کردن سیستم RO طی مدت زمان کوتاه (یک تا دو هفته) ، سیستم تصفیه آب باید روزانه حداقل به مدت 15 دقیقه تا 30دقیقه بنا به ظرفیت دستگاه تصفیه روشن شده وتولید آب داشته باشد وممبرین ها نیز تحت cip قرارگیرند.در صورت خاموش ماندن طولانی مدت سیستم RO (1ماه تا 3ماه)باید از مواد نگهدارنده ی ممبرین استفاده وممبرین  را طبق دستورالعمل شرکت سازنده در آن غوطه ور سازندتا از تخریب ممبرین جلوگیری شود.

جهت مشاوره رایگان در مورد دستگاه اسمز معکوس , دستگاه آب شیرین کن , دستگاه RO , دستگاه تصفیه آب و فاضلاب , دستگاه تصفیه فاضلاب با شماره 02636270853 واحد فروش شرکت آب آفرینان نوین البرز ( آبکو ) و یا 09121313433 و یا 09124480269 تماس حاصل فرمایید.

مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار

مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار از تعدادی صفحات نازک موج دار که معمولا از جنس استیل،نیکل و یا تیتانیوم میباشد متشکل شده اند که توسط گسکت های جانبی احاطه شده اند و دو سیال سرد و گرم را از یکدیگر تفکیک می کند. پلیتها و گسکت ها در یک مجموعه اسمبل شده و به وسیله پیچ های نگهدارنده در وسط قاب نگهداری می شوند .صفحات  به گونه ای طراحی و چیدمان  شده اند که دو سیالی که باید گرما بین آن دو تبادل گردد ، یکی در میان در فضای بین صفحات ، جریان می یابند.

دنیا صنعت

در شکل فوق شمای کلی یک پلیت مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار نمایش داده میشود که نوارمشکی رنگ گسکت و نوار های آبی رنگ، مسیر جریان سیال را نمایان میکند.

اجزای تشکیل دهنده مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار

قاب ثابت(صفحه ثابت)

قاب متحرک(صفحه فشار)

میله حمل کننده پلیت ها(تیر حمال)

میله راهنما(تیر راهنما)

پایه و ستون نگهدارنده

پلیت ها (دسته صفحات)

گسکت ها (واشرها)

پیچ های محکم کننده و واشر قفلی

پوشش صفحات

در مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار کلیه پلیت ها، از بالا از یک میله حامل قطور و مستحکم (تیر حمال)  آویزان شده اند وهم تراز با میله راهنما واقع در پایین قرار میگیرند. تمامی پلیت ها که در بین فریم ثابت و صفحه متحرک فشرده گردیده اند، به وسیله ی پیچ و مهره بصورت افقی به همدیگر متصل میشوند. بین قاب و اولین صفحه مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار که در مجاورت و تماس با فریم می باشد، گسکت هایی حول حفره های ورودی و خروجی بوده تا از نشت نمودن سیال بین پلیت اول و فریم ممانعت بعمل آورد

در مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار ، گسکت ها بعنوان سیل کننده کانال ها ، از مخلوط شدن و نشتی به خارج از صفحات مبدل ممانعت بعمل می آورد و جریان سیال ها را در صفحات هدایت میکند.در مبدلها معمولا جریان سیالها بر خلاف جهت همدیگر انتخاب میشود

ویژگی های  مبدل حرارتی صفحه ای گسکت دار

ایجاد سطح انتقال حرارتی تا حدودی فشرده و با وزن پایین

آسانی در تمیز کاری و استریلزه کردن آن (به دلیل آنکه براحتی می توان آن را کاملا از هم دیگر باز و دمونتاژ نمود)

دما و فشار محدود بعلت نوع طراحی ساخت و واشربندی (محدوده فشار جریان سیال و دمای مبدلهای صفحه ای گسکت دار به ترتیب پایین تر از 25 بار و دمای زیر 250 درجه سلسیوس میباشد)

مبدل حرارتی صفحه ای

مبدل حرارتی صفحه ای از تعداد بالای صفحات چین دار که اغلب از جنس فولاد ضد زنگ میباشند تشکیل شده است که صفحات درون آن بواسطه ی واشرهای پلیمری از هم تفکیک شده  و در یک قاب فولادی مستقر شده اند. بنا بر این قاب، صفحات و واشرها اجزای اصلی تشکیل دهنده مبدل های حرارتی از نوع صفحه ای می باشند.

مبدل حرارتی صفحه ای

صفحات توسط پیچ و مهره بین دو صفحه ی فولادی محکم شده اند . در اینگونه مبدل حرارتی ها ،امکان باز کردن صفحات برای بازبینی و تمیز نمودن آن ها وجود دارد. هر صفحه دارای یک گسکت(واشر) است که آب بندی صفحه و تأمین شبکه انتقال سیال در مجموعه صفحات بر عهده آن است.همچنین جهت اتصال صفحات مي توان از اتصالات ثابت مانند لحيم و جوش نیزاستفاده کرد. اگر اتصال پيچي باشد  بايد بين صفحات واشرهایی از جنس مرغوب و مناسب قرار داد تا از نشت نمودن سيال ممانعت نماید. در صورت بکار بردن اتصالات لحیمی و یا جوشی حجم مبدل حرارتی صفحه ای كاهش میابد ولی در ازای آن مقاومت در برابر خوردگي و فشار كاهش  پیدا میکند.

مبدل حرارتی صفحه ای

صفحات مبدل حرارتی صفحه ای، از لحاظ ضخامت نازک هستند و بر روي هر پلیت خطوط برجسته اي قرار دارد كه بر اثر متلاطم کردن جریان سیال نقش بسزایی در ميزان انتقال حرارت را  دارا میباشد.

این صفحات معمولا با فاصله نزدیک بهم حدود 3 تا 6 میلیمتر به یکدیگر متصل میباشند که کانال جریان را ایجاد میکنند و دو سيال تبادل كننده حرارت از حفره هایی كه در گوشه های صفحات واقع شده اند بصورت يك در ميان در فواصل صفحات از صفحه اي به صفحه ديگرانتقال می بابند.

این نوع از مبدل حرارتی صفحه ای جهت انتقال گرما بین مایع و گاز و یا جریان دو فازی ، مورد استفاده قرار میگیرند.

از عیوبی که میتوان در این مبدلها نام برد مي توان به نشتي و رسوب گذاري آنان اشاره كرد كه بطور كلي تحت دو عامل  نشتي در مبدل ها اتفاق می افتد، یکی نشـتي از خود مبدل به محيط اطراف و دیگری نشتي در درون مبدل.

 با عنایت به سمي و یا آتشگیر بودن مواد در صنایع مختلف ، نشت نمودن اين مواد به اطراف میتواند منتج به انفجار  و يا خطرات جاني و مالي و آلودگی محیط زیست گردد.

از روی دیگر نشت نمودن در درون مبدل نیز باعث کاهش راندمان مبدل مي شود.درکل میتوان گفت هر نوع اتصال داخلي بالقوه،میتواند يك جريان نشتي در مبدل بوجود آورد.

جهت جلوگيري نمودن از نشت کردن مبدل الزاما میبایست به قرار دادن گسگت ها در جای خود در هنگام نصب مبدل بسيار دقت نمود و بر اساس استانداردهای تعیین شده اقدام نمود تا این مورد را بتوان به حداقل رساند.

انواع مبدل حرارتی صفحه ای

انواع مبدل های حرارتی صفحه ای به شرح زیر می باشد که برای هر کدام در بخش های مجزا به شرح و جزییات دقیق آنان پرداخته شده است:

مبدل های حرارتی نوع صفحه ای واشردار  (Gasketed PHE)

مبدل های حرارتی نوع صفحه ای جوشی  (Compabloc Welded PHE)

مبدل های حرارتی نوع صفحه ای نیمه جوشی  (Semi Welded PHE)

مبدل های حرارتی نوع صفحه ای جوشی باوِکس (Bavex Hybrid Welded PHE)

مبدل های حرارتی نوع صفحه ای لحیم شده  (Brazed PHE)

مبدل حرارتی صفحه ای حلزونی  (Spiral PHE)

در ادامه اطلاعات بیشتری در خصوص این محصول در اختیار شما قرار خواهیم داد. برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص قیمت خرید و یا شرایط خرید و فروش این محصول می توانید با ورود به بخش تماس با ما اطلاعات تماس دنیا صنعت را به دست آورده و با مشاوران و کارشناسان ما تماس بگیرید. نکته ای ضروری و لازم به ذکر است و آن این مهم می باشد که مشاوره های کارشناسان و متخصصان دنیا صنعت در خصوص تامین تجهیزات صنعتی و همچنین دریایی برای شما به صورت پیوسته رایگان خواهد بود. می توانید در خصوص انواع برند های مورد استفاده و همچنین شرایط هر کدام از نظر قیمت و استاندارد ها اطلاعات لازم را به دست آورید.

الکتروموتور ضد انفجار

قبل از بررسی الكتروموتور ضدانفجار به توضیح اجمالی محیط های انفجاری در فضاهای عملیاتی می پردازیم. در مورد طبقه بندی فضا های عملیاتی صنایع، از نقطه نظر آتش سوزی و انفجاری دو استاندارد در سطح جهانی مطرح می باشد كه عبارتند از:

استاندارد بین المللی (IEC )كه در اروپا و اكثر كشورهای جهان به كار می رود.

استاندارد ملی برق آمریکا (NEC)

در این استاندارد فضاهای صنعتی بر حسب نوع مواد آتشزا ابتدا به سه رده به نام Class با تعاریف زیر تقسیم بندی شده است:

Class 1: فضایی است كه در آن گازهای قابل اشتعال موجود باشد، مانند: تاسیسات نفتی.

Class 2: فضایی است كه در آن غبارهای قابل اشتعال از قبیل غبار ذغال سنگ، غبار منیزیم، آلومینیوم و غیره موجود باشد.

Class 3: فضایی است كه در آن فیبرهای قابل اشتعال مانند: پنبه، كنف، براده های چوب و غیره موجود باشد.

NEC هر یک از Class های فوق را برحسب احتمال آتش سوزی به دو بخش تقسیم می كند كه هر كدام را یک Division می نامند.تعاریف هر Division به اختصار به شرح زیر است:

Class 1 Division 1: شامل فضاهایی است كه در شرایط عادی بهره برداری از تجهیزات، گازها یا بخارات قابل اشتعال در فضا پراكنده شوند.

Class 1 Division 2: شامل فضاهایی است كه در شرایط عادی، عاری از گازها و بخارات آتشزا بوده ولی در حالت غیر عادی به دلیل از كارافتادگی و خرابی تجهیزات، گازها به فضای كار وارد می گردد و منطقه خطر ساز می شود و همچنین فضاهای مجاور Division1 را Division2 می گویند.

استاندارد اروپایی IEC

استاندارد IEC فقط شامل فضاهایی می شود كه در آنها گازها و بخارات قابل اشتعال وجود دارد و Class1 استاندارد NEC را شامل می شود و در صنایع شیمیایی و هیدروكربنی كاربرد دارد. در این استاندارد فضاها بر حسب میزان گازهای قابل اشتعال به سه Zone یا منطقه تقسیم بندی می شوند كه عبارتند از:

0 Zone: فضاهایی كه گاز و هوای قابل اشتعال در آن وجود دارد و برای مدت طولانی وجود خواهد داشت (بیش از 1000 ساعت در سال)، این فضا در استاندارد آمریكایی Division1 محسوب می شود. لازم به ذكر است كه معمولا در 0 Zone هیچ الكتروموتور ضدانفجار یا تجهیزات برقی نصب نمی گردد.

1 Zone: فضاهایی را كه در آن مخلوط گازو هوا به میزان قابل اشتعال در شرایط عادی بهره برداری به طور متناوب وجود ندارد( بین 10 تا 1000 ساعت در سال). این فضاها نیز در Division1 قرار می گیرند.

2 Zone: فضاهایی كه در شرایط عادی بهره برداری، مخلوط گاز و هوا به میزان قابل اشتعال وجود ندارد و یا درصورت وجود برای مدت كوتاهی تداوم خواهد داشت(بین 1 تا 10 ساعت در سال). این فضاها در Division2 قرار می گیرند.

روش کدبندی بر طبق استاندارد الکتروموتور ضد انفجار

آمریکایی 505 NEC در این روش ابتدا Class ، فضا(Zone )، سپس عامت ضدانفجار Ex ، بعد از آن نوع حفاظت سیستم، بعد تعیین گروه بندی دستگاه و درج زیرگروه گازی، سپس قید حداكثر درجه حرارت مجاز سیستم و در انتها ذكر شماره IP آورده می شود.

IP66 ExD IIC T6 Class I Zone1 نمونه ای از استاندارد آمریكایی می باشد.

روش کدبندی بر طبق استاندارد اروپایی IEC

ابتدا ذكر عامت ضدانفجار Ex ، نوشتن نوع حفاظت موتور، سپس درج گروه بندی گازی دستگاه( I,II ) و تقسیم بندی آن، قید حداكثر درجه حرارت مجاز سیستم و در انتها ذكر شماره IP آورده می شود.

IP55 Exd IIC T4 نمونه ای از استاندارد اروپایی می باشد.لازم به ذكر است، در هر دو روش، پس از نوشتن كد ها یا فبل از آن مشخصات كامل الكتروموتور از قبیل: قدرت، ولتاژ، آمپر، مدل، سازنده، سال ساخت و ... روی پاک قید می گردد.

به صورت كلی مطابق استاندارد IIM اروپا، كد الكتروموتور های ضدانفجار از 4 بخش زیر تشكیل می گردد:

عبارت ثابت EEx

یكی از حروف d,p,e,n كه بیانگر نوع حفاظت موتور است.

گروه كاس موتور IC , IIC

حداكثر درجه حرارت سطح موتور

عبارت EEx مشخص كننده الكتروموتور های قابل استفاده در مناطق خطرناک انفجاری می باشد و نشان دهنده ضدانفجار بودن الكتروموتور است.

حروف نشان دهنده نوع حفاظت موتور، بافاصله بعد از EEx نوشته می شود كه شرح آن در ذیل آمده است:

EExd.a: در این موتورهای ضدانفجار اگر جرقه یا احتراقی صورت گیرد، به هیچ وجه به خارج الكتروموتور انتشار نمی یابد و باعث احتراق در محیط نمی گردد. این موتورها دارای پوشش و پوسته ضخیمی بوده و وزن آنها بیشتر از مدل های ضدانفجار مشابه دیگر است. محدوده كاری این موتورها در Zone1 و محیط های انفجاری خطرناک می باشد.

EExde.b: نشان دهنده این است كه عاوه بر الكتروموتور، ترمینال آن نیز ضدانفجار است و از امنیت بالاتری برخوردار است.

EExp.c: در این الكتروموتورهای ضدانفجار، محیط داخلی الكتروموتور توسط هوا یا یک گاز بی اثر تحت فشار قرار گرفته و بدین وسیله اتمسفر داخل موتور از اتمسفر خارجی جدا شده و احتمال بروز انفجار در محیط بیرونی كاهش یافته و یا از آن جلوگیری می شود.این موتورها را می توان در حوزه كاری 1 مورد استفاده قرار داد.

EExn.d: به این موتورها ضدجرقه نیز می گویند و در ساخت آنها تمهیداتی لحاظ شده كه در هنگام كار در شرایط عادی و غیر عادی هیچگونه جرقه ای كه باعث احتراق اتمسفر انفجاری محیط گردد، نشود. درجه انفجاری EExn پایین تر از EExd بوده و در حوزه 2 محیط های انفجاری كاربرد دارد و در حوزه 1 استفاده نمی گردد.

EExe.e: مشابه موتورهای EExn بوده كه تمهیدات سختگیرانه تری جهت بهبود در شرایط كاری آنها انجام گرفته است و این موتورها نیز در حوزه كاربرد دارند ولی در شرایط خاص در حوزه 1 نیز استفاده می شوند.

به صورت كلی الكتروموتورهای ضدانفجار به لحاظ امنیت به ترتیب عبارتند از:

EEx de>EEx d>EEx p>EEx e>EEx n اگر دستگاه شامل تركیبی از انواع حفاظت باشد، بجای استفاده از یک حرف بعد از عبارت EEx از چند حرف استفاده می شود كه نشان دهنده حفاظت های مختلف الكتروموتور می باشد. جدول ذیل جهت سهولت در استفاده از انواع كاس حفاظتی الكتروموتورهای ضدانفجار در حوزه های كاربرد آورده شده است.

حوزه صفر: استفاده از هیچ نوع موتور الكتریكی مجاز نمی باشد.

حوزه یک: استفاده از موتورهای با حفاظت EExd و EExp و EExe مجاز می باشد.

حوزه دو: استفاده از موتورهای با حفاظت EExd و EExp و EExe و EExn مجاز می باشد.

گروه كاس موتور: الكتروموتورهای ضد انفجار بسته به قابلیت استفاده در مناطق خطرناک به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

گروه I: موتورهایی كه در معادن و در محیط هایی كه غبار ذغال سنگ و دیگر غبارهای قابل اشتعال در آن موجود باشد استفاده می گردند.

گروه II: الكتروموتورهایی كه در مناطق هیدروكربنی و فضاهایی كه گازهای قابل اشتعال در آن وجود دارد قابل استفاده هستند. این گروه شامل 3 زیر مجموعه می باشند:

IIA: این گروه معمولاً شامل گازها و بخارات اتان، پروپان، بوتان، پنتان، هگزان، نوتان، دکان، استیک اسید، استون، متانول، تولولن، اتیل استات و ... می باشند.

IIB: مهمترین گازهای این گروه معمولاً اتلین، دی متیل اتر، اتیل اتر، دی اتیل اتر، اکسید اتیلن و ... می باشند.

IIC: از مهمترین بخارها و گازهای موجود در این گروه می توان به هیدروژن، دی سولفید کربن، استیلن و اتیل نیترات اشاره نمود.

و نوع IIC آن دارای بالاترین حفاظ ایمنی است. حداكثر دمای سطح الكتروموتورT6 -T1 : از آنجا كه تماس گازها و بخارهایی با قابلیت بالقوه انفجار با یک سطح داغ هم می تواند باعث انفجار آنها گردد، ضرورت دارد كه حداكثر دمای سطح داخلی و خارجی موتورهای ضدانفجار نیز تحت كنترل بوده و دقت شود كه با حفظ یک فاصله ایمنی از میزان دمای احتراق گازهای موجود در محیط بیشتر نگردد.

استاندارد توصیه می كند كه دمای الكتروموتور 20 % كمتر از دمای احتراق مخلوط گازی قابل انفجار در محیط نصب باشد. این درجه بندی را با حرف T نمایش داده و برحسب نوع استاندارد از T6-T1 تقسیم بندی می نمایند. جدول زیر درجه حرارت سطح الكتروموتور بر حسب استانداردهای مختلف و طبقه بندی T6-T1 را نشان می دهد. برای مثال در الكتروموتوری با درجه حرارتی T4 حداكثر درجه حرارت كلیه قسمتهای موتور از 135 درجه سانتیگراد تجاوز نمی كند. لازم به ذكر است كه كلاس حرارتی الكتروموتور و حداكثر دمای سطح، دو پارامتر كاما متفاوت بوده و نباید با هم اشتباه گرفته شوند.

به صورت كلی الكتروموتورهای ضدانفجار به لحاظ امنیت به ترتیب عبارتند از :

EEx de>EEx d>EEx p>EEx e>EEx n

اگر دستگاه شامل تركیبی از انواع حفاظت باشد، بجای استفاده از یک حرف بعد از عبارت EEx از چند حرف استفاده می شود كه نشان دهنده حفاظت های مختلف الكتروموتور می باشد. جدول ذیل جهت سهولت در استفاده از انواع كاس حفاظتی الكتروموتورهای ضدانفجار در حوزه های كاربرد آورده شده است.

نوع حوزه موتورهای قابل استفاده حوزه صفر استفاده از هیچ نوع موتور الكتریكی مجاز نمی باشد.

حوزه یک استفاده از موتورهای با حفاظت, EExd,EExp,EExe مجاز می باشد.

حوزه دو استفاده از موتورهای با حفاظت EExd,EExp,EExe, EExn, مجاز می باشد.

حداكثر دمای سطح الكتروموتور (T6 -T1): از آنجا كه تماس گازها و بخارهایی با قابلیت بالقوه انفجار با یک سطح داغ هم می تواند باعث انفجار آنها گردد، ضرورت دارد كه حداكثر دمای سطح داخلی و خارجی موتورهای ضدانفجار نیز تحت كنترل بوده و دقت شود كه با حفظ یک فاصله ایمنی از میزان دمای احتراق گازهای موجود در محیط بیشتر نگردد.

استاندارد توصیه می كند كه دمای الكتروموتور 20 % كمتر از دمای احتراق مخلوط گازی قابل انفجار در محیط نصب باشد. این درجه بندی را با حرف T نمایش داده و برحسب نوع استاندارد از T6-T1 تقسیم بندی می نمایند. جدول زیر درجه حرارت سطح الكتروموتور بر حسب استانداردهای مختلف و طبقه بندی T6-T1 را نشان می دهد.

پمپ سانتریفیوژ

پمپ هایی که در مسیر انتقال سیالات از نیروی گریز از مرکز استفاده می شوند ، پمپ سانتریفیوژ  نام دارند. بالای 90 درصد پمپ های انتقال مایعات از مدل گریز از مرکز می باشند و مابقی آن ها در مدل های دوار یا رفت و برگشتی تولید می شوند که به این مدل پمپ ها ، پمپ های جابجایی مثبت می گویند. پمپ های گریز از مرکز در بسیاری از موارد استفاده می شوند ، این موارد شامل: کشاورزی، معادن، تامین فشار آب در آبرسانی ساختمان ها، سیستم های روغن داغ، سیستم های گردش آب و سیرکولاسیون در تهویه مطبوع و موتورخانه،واحدهای فرآیندی، سیستم های تصفیه آب و فاضلاب می باشد.

پمپ سانتریفیوژ Centrifugal Pumps تماما در متریال های استیل ، پلیمر ، چدن ، و برنج طراحی و اجرا می شوند. در این مدل پمپ ها مایع ابتدا وارد چشمی پروانه شده و بعد با گردش پروانه بر روی پره ها حرکت می کند سپس وارد قسمت حلزونی شکل محفظه پمپ می شود. هنگام افزایش سطح مقطع در محفظه پمپ از سرعت مایع کم میشود سپس فشار رفته رفته افزایش می یابد. در این صورت مایع با فشار بالا از خروجی پمپ به سوی لوله کشی حرکت میکند.

مشخصات فنی پمپ سانتریفیوژ (گریز از مرکز)

در پمپ های گریز از مرکز کانکشن های ورودی و خروجی می توانند از مدل سرشیلنگی ، رزوه ای و در سایزهای بیش از 2 اینچ از مدل فلنجی باشند. سایز ورودی و خروجی در پمپ سانتریفیوژ در سایزهای کوچک به شکل یکسان و در سایزهای بزرگ‌ کانکشن ورودی یک سایز از کانکشن خروجی بزرگ تر می باشد. در سایزهای بزرگ برای جلوگیری از افت فشار و عدم به وجود آمدن پدیده کاویتاسین توصیه می شود سایز لوله ها از کانکشن های پمپ یک سایز بزرگترباشد. در مدار لوله ورودی پمپ های گریز از مرکز توصیه می شود به اندازه 5 برابر قطر لوله ورودی از هرگونه تغییر مدار یا زانویی خودداری شود.

ممکن است پمپ های گریز از مرکز در مدل های تک پروانه یا چند پروانه، به صورت عمود نصب یا افق نصب، تک مکشه یا دو مکشه، نصب بصورت خشک یا مستغرق درون مایع طراحی و اجرا شوند. رابط بین الکتروموتور و پمپ، شفت می باشد و شفت پمپ معمولا از جنس استنلس استیل می باشد. در پمپ های گریز از مرکز آبندی شفت از طریق سیل مکانیکی انجام می گیرد. به طور معمول در پمپ های طبقاتی افقی از دو عدد سیل مکانیکی و دو عدد بلبرینگ استفاده میشود

در پمپ های گریز از مرکز موتور محرک می تواند از گونه هیدرولیکی ، الکتریکی ، بنزینی، پنوماتیکی، یا دیزل باشد. در بعضی از این پمپ ها پروانه ها مستقیما روی شفت الکتروموتور نصب می شوند که در این صورت به آنها پمپ سانتریفیوژ کوپل مستقیم می گویند. در موارد دیگر ممکن است شفت پمپ و الکتروموتور توسط کوپلینگ بهم متصل  شوند که در این صورت به آنها پمپ های سانتریفیوژ کوپل غیر مستقیم گفته می شود.

انواع پمپ سانتریفیوژ (گریز از مرکز)

تفاوت پمپ سانتریفیوژ و پمپ های جابجایی مثبت

* پمپ های گریز از مرکز مکش بسیار خوبی دارند، درحالی که پمپ های جابجایی مثبت معمولا قابلیت مکش منفی را ندارند و در اصطلاح باید سیال سوار بر پمپ باشند. پمپ سانتریفیوژ میتواند مکش مایع را از عمق 8 متری دارا باشد.

*  از پمپ های گریز از مرکز به طور معمول در جهت جابجایی مایعات رقیق استفاده می شود در حالی که از پمپ های جابجایی مثبت برای مایعات بسیار غلیط مانند قیر، چسب و مواد خمیری نیز میتوان استفاده کرد.

* در غالب پمپ های جابجایی مثبت در زمان کارکرد پمپ، ابدا نمی توان مسیر خروجی را مسدود کرد و باید برای جلوگیری از آسیب به پمپ یا سیستم لوله کشی از شیر اطمینان استفاده کرد.در حالی که در پمپ های گریز از مرکز هنگامی که مدت زمان زیادی این اتفاق رخ دهد، الکتروموتور پمپ ممکن است دچار آسیب شود.

مکانیزم پمپ سانتریفیوژ یا پمپ های گریز از مرکز اغلب اوقات بصورت دوار می باشد درحالیکه پمپ های جابجایی مثبت اغلب اوقات بصورت رفت و برگشتی می باشند.

پمپ های دریایی

تاریخچه پمپ های دریایی

پمپ های دریایی در سال 1960 در Osaka. ژاپن کارخانه پمپ NANIWA با تولید و فروش پمپ ها برای مصارف عمومی خانگی آغاز کار نمود. از زمان تاسیس اصل "مشتری اول" را حفظ کرده و در طول تاریخ خود با ادامه پاسخگویی به درخواست ها و مسائلی که کاربران با آنها روبرو هستند ، قابلیت های فناوری خود را بهبود بخشید.

 با وقایع کلیدی در هر عصری ، موانع مختلفی در مسیر بوجود آمده است. با این حال ، هر چالش را فرصتی برای بهبود توانایی های فناوری خود دانسته  و عبور از این موانع ما را به جایی رسانده است كه امروز هست. در نتیجه ، یک موقعیت پیشرو در چین ایجاد کرد ، که در سال 2011 از نظر حجم کشتی سازی از ژاپن پیشی گرفت. دفاتر خود را در شانگهای ، هامبورگ و اکنون در سنگاپور تأسیس کرده ، پمپ های دریایی با تعداد زیادی از شرکت ها بعنوان شریک تجاری در حال حاضر در سراسر جهان فعال هستند. کارخانه پمپ NANIWA همچنین حجم زیادی از پمپ های دریایی را برای مشتریان شرکت های بزرگ در ژاپن و خارج از کشور تأمین می کند.

در سالهای اخیر ، با دستیابی به سهم برتر بازار چین ، که بزرگترین سالانه ساخت کشتی جهان است ، به پیشرفت چشمگیری در جهت دستیابی به چشم انداز خود رسیده است . همچنین با راه اندازی پروژه عملیات زیست محیطی نانیوا ، پروژه ای متمرکز بر نوآوری در زمینه های حفظ محیط زیست و بهره وری انرژی ، تمرکز خود را به حوزه مقررات زیست محیطی دریایی که به سرعت در حال تغییر است ، معطوف کرده است. نتایج این امر منجر به فروش محصولات جدیدی شده است که در انواع کشتی ها نصب شده اند. پمپ NANIWA کیفیت و خدمات کلاس جهانی را در تلاش برای تبدیل شدن به تأمین کننده برتر پمپ های موتورخانه دریایی در جهان ارائه می دهد.

دنیا صنعت

در تنوع پمپ NANIWA این را میتوان گفت که ، بیش از 350،000 نوع پمپ را به سفارش مشتریان طی  بیش از 60 سال فعالیت کاری خود ساخته و ارائه نموده است و هر پمپ به درخواست کاربر پاسخ داده و نوآوری را منعکس کرده است.

در ژاپن دو کارخانه تولید وجود دارد که  سیستم ساخت پمپ NANIWA را  پشتیبانی می کنند.

کارخانهMihara (در اوزاکا) در سال 1960 ساخته شد. این طراحی ، طراحی اولیه پمپ ، تحقیق و توسعه محصول ، نیازهای خاص کاربر ، تأمین قطعات جایگزین و موارد دیگر را بر عهده دارد.

کارخانه) Fukui ساکای ) که در سال 1974 به بهره برداری رسید ، به عنوان کارخانه اصلی تولید پمپ های دریایی با اندازه متوسط ​​و بزرگ فعال بوده ، در حالی که تجهیزات خود را برای پاسخگویی به رشد بازار توسعه و ارتقا داده است.

شرکت پمپ NANIWA دنیای آینده را به حرکت در خواهد آورد.این شرکت برای اطمینان از اینکه می تواند پمپ های دریایی را نه تنها در ژاپن بلکه به مشتریان جهانی نیز تحویل دهد ، از استانداردهای کیفیت محصول در هر کشور پیروی می کند.

مبدل حرارتی صفحه ای جوشی

مبدل حرارتی صفحه ای جوشی Compabloc بر پایه کاربردهای مبدل های پوسته و لوله، مارپیچی و صفحه ای طراحی شده و همچنین مشکلات کاربرد واشر (gasket) را ندارد. نبودن گسکت، این امکان را به ما می دهد تا از سیالات با دماهای بالا و مواد شیمیایی آسیب زا در آن استفاده کنیم. همچنین طراحی پیچ و مهره ای این نوع مبدل حرارتی ها، امکان جداکردن سریع قاب و دسترسی به محفظه صفحات را برای تمیز کردن و تعمیرات می دهد.

در طراحی تک گذر این مبدل حرارتی صفحه ای جوشی، مجموعه صفحات فشرده به هم، به گونه ای به هم جوش خورده اند تا جریان متقاطع باشد. در طراحی های با چند گذر، در حالت کلی جریان نا همسوست. معمولا فاصله میان صفحات ۵mm می باشد. این نوع مبدل صفحه ای برای تحمل شرایط عملیات تا دمای ۳۰۰ درجه سانتی گراد و فشار ۳۲bar طراحی شده است. میزان سطح انتقال حرارت در این مبدل از ۱٫۵ تا ۳۰۰ متر مربع متغیر می باشد.

مبدل حرارتی صفحه ای جوشی نیمه یا نیمه جوش (Semi Welded Plate H.E):

با جوش دادن صفحات به صورت دو به دو، صفحات دوقلو مبدل های نیم جوشی بوجود می آیند که در ساخت مبدل حرارتی صفحه ای جوشی نیمه یا نیمه جوش کاربرد دارند. این صفحات نیم جوش در قاب مبدل های حرارتی صفحه ای واشر دار قرار می گیرند. طراحی و ساخت این نوع مبدل ها برای کاربرد در سیالات با خوردگی بسیار بالا می باشد. این سیالات از میان صفحات جوش شده عبور می کنند، تنها واشری که در مبدل صفحه ای نیمه جوشی استفاده می شود، گسکت هایی با دو حلقه (حلقه نازل) بسته هستند که بین هر جفت صفحه دوقلو قرار می گیرد، این گسکت ها از الاستومترهای مقاوم و یا غیر الاستومترها می باشد. ورودی هایی که شامل سیالات غیر خورنده و غیر تهاجمی می شوند به وسیله ی واشرهای معمولی آب بندی می شوند.

مزیت جوش دادن دو صفحه این است که لزوم استفاده از مواد دیگر از بین رفته و خوردگی اندکی کاهش می یابد. همان طور که در شکل زیر مشاهده می کنید، سیال فرآیندی درون زوج صفحه و سیال سرویس بین فریم ها جریان دارد. این به دلیل آن است که سیال سرویس معمولا سیال کثیف است و لذا تمیز کردن مبدل می بایست زوج صفحات را از هم جدا شوند.

ساختار صفحات یک مبدل حرارتی صفحه ای جوشی نیمه یا نیمه جوشی . ۱-سیال سرویس ۲-سیال فرآیندی ۳-گسکت حلقوی ۴-گسکت ۵-محل جوش صفحات ۶-کانال سیال

مبدل صفحه ای نیمه جوشی قابلیت مقاومت تا فشار ۳۰bar در سمت صفحات را دارند و این مسئله باید مد نظر قرار گیرد که برای نگهداری مجموعه صفحات به قاب های ثابت و متحرک نیاز می باشد. تحمل فشار بالا کاربرد این گونه از مبدل ها را در سیستم های تبخیر و تهویه مطبوع افزایش می دهد.

مبدل حرارتی صفحه ای لحیم شده (Brazed Plate Heat Exchanger):

در ادامه برسی مبدل حرارتی صفحه ای جوشی و نیمه جوشی به مبدل صفحه ای لحیم شده می پردازیم. این نوع مبدل از مجموعه صفحات به هم فشرده شده که به هم دیگر لحیم شده اند، تشکیل شده است. لذا دیگر نیازی به واشر نیست و فریم ها هم می توانند حذف شوند. صفحات موجدار موجب چنان جریان متلاطمی می گردد که این جریان باعث کاهش رسوب گیری در این نوع مبدل می گردد.

مبدل صفحه ای لحیم شده از تعداد زیادی صفحات فولادی به هم فشرده که توسط مس به یکدیگر جوش داده شده اند، استفاده می شود. همچنین با توجه به نوع فرآیند ممکن است از نیکل یا فلزهای دیگر برای جوشکاری استفاده شود. علاوه بر جوش کردن نقاط پیرامون هر صفحه، نقاط اتصال جناقی درونی هم جوش داده می شوند. مبدل صفحه ای لحیم شده تا دمای ۲۲۵ درجه سانتی گراد و فشار ۳۰bar را تحمل می کند. البته نوع لحیم کاری شده با نیکل تا دمای ۴۰۰ درجه سانتی گراد و فشار ۱۶bar را تحمل می کند.

مبدل صفحه ای لحیم شده به منظور سردسازی در تبخیر کننده ها و کندانسورها استفاده می شود. همچنین برای گرم کردن آب فرآیندها، سیستم بازیابی حرارت و سیستم گرم کردن موضعی مناسب است. این مبدل ها برای Desuperheat و Subcooled کردن مواد هم مورد استفاده قرار می گیرند. از نوع لحیم نیکل برای خنک کردن آب بدون املاح و میعان حلال استفاده می شود پس از این مورد در خصوص مبدل حرارتی صفحه ای جوشی اطلاعاتی را باید در اختیار بگذاریم..

مبدل صفحه ای لحیم شده در مقایسه با مبدل پوسته و لوله، در عملکرد یکسان دارای وزن حدود ۲۰% تا ۳۰% مبدل پوسته و لوله می باشد.

مبدل حرارتی صفحه ای جوشی بَوِکس (The Bavex Hybrid Welded Plate Heat Exchanger):

این نوع مبدل حرارتی صفحه ای جوشی هنگامی استفاده می شود که با توجه به شرایط فرآیندی امکان به کار گیری مبدل نوع قاب و صفحه ممکن نبوده و با فشار بالا و محدوده گسترده دمایی مواجه هستیم. ویژگی منحصر به فرد این نوع مبدل، طراحی هندسه داخلی آن است. این مبدل از دو بخش لوله و صفحه تشکیل می شود که بخش لوله دارای چندین گذر و بخش صفحه تنها دارای یک گذر می باشد.

با توجه به نوع فلز به کار رفته در آن، این مبدل حرارتی صفحه ای تا دمای ۹۰۰ درجه سانتی گراد را تحمل می کند. و در حالات برودتی تا دمای -۲۰۰ درجه سانتی گراد قابل سرد شدن است. فشار سمت صفحات نیز تا ۶۰۰bar قابل افزایش خواهد بود که البته به ضخامت و سطح صفحات بستگی دارد. گستره استفاده از این نوع مبدل شامل بازیابی حرارت گازهای سوخته، کاربردهای برودتی، انتقال حرارت بین گازهای خورنده و کاربردهای با آب دریا می باشد.

این نوع مبدل حرارتی صفحه ای حدود ۴۰% حجم مبدل پوسته و لوله را در شرایط عملیاتی مشابه دارد. همچنین ضریب انتقال حرارت در کاربردهای مایع-مایع حدود ۵۰۰۰ وات بر متر مربع بر کلوین می باشد .